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El frío alimentario está cambiando: cómo preparar la industria agroalimentaria valenciana para una nueva etapa
- 24/08/2026
- Innovación
El frío alimentario está atravesando una transformación que afecta a la eficiencia energética, los refrigerantes, la seguridad y la conservación del producto debido a la nueva regulación europea. Desde mi experiencia en la industria agroalimentaria de la Comunitat Valenciana, analizo por qué esta evolución debe abordarse con planificación y criterio técnico. Es un tema clave para el futuro del sector y el post es muy interesante: os recomiendo que lo leáis.
Por Ana González, CEO e Ingeniera Agrónoma – Consultora industrial en eficiencia energética y gestión de ayudas en AGB Ingeniers
Cuando entro en una industria alimentaria, una de las primeras cosas que intento comprender es cómo circula el producto por la instalación. Me interesa saber en qué condiciones llega, cuánto tiempo permanece almacenado, qué transformaciones experimenta y qué temperatura necesita en cada fase. Solo después tiene sentido analizar cámaras, compresores, evaporadores, tuberías, sistemas de control o consumos eléctricos.
El frío industrial suele percibirse como un servicio auxiliar: una instalación que debe mantener una temperatura determinada y funcionar sin interrupciones. Sin embargo, en la industria agroalimentaria es mucho más que eso. El frío influye en la seguridad alimentaria, la calidad, la textura, la pérdida de humedad, la maduración, la vida comercial del producto y la continuidad de la producción.
Ahora, además, el sector afronta una transformación normativa y tecnológica importante. El nuevo marco europeo sobre gases fluorados está acelerando la reducción progresiva de refrigerantes con elevado potencial de calentamiento global. Para muchas empresas, la transición no consistirá simplemente en sustituir un gas por otro, sino en revisar el conjunto del sistema frigorífico.
¿Qué está cambiando en el frío alimentario?
La respuesta directa es clara: las industrias deberán avanzar hacia instalaciones frigoríficas con menor impacto climático, capaces de mantener la seguridad, la eficiencia energética y las condiciones específicas que necesita cada alimento.
Durante años, determinadas instalaciones pudieron adaptarse mediante cambios de refrigerante y modificaciones parciales. La situación actual es más compleja. El uso de sustancias con características diferentes puede exigir actuar sobre compresores, válvulas, tuberías, intercambiadores, controles eléctricos, sistemas de detección y medidas de seguridad.
En algunos proyectos será posible conservar la envolvente de las cámaras o los paneles aislantes, pero una parte importante de la producción, distribución e intercambio de frío tendrá que replantearse.
Esto convierte la adaptación en una decisión estratégica. Una empresa no debería preguntarse únicamente qué refrigerante utilizará en el futuro. Debería analizar qué sistema necesita realmente para conservar su producto, cuánto consumirá, cómo se integrará en el proceso y qué capacidad tendrá para adaptarse durante los próximos años.
Producir frío no es suficiente
En la Comunitat Valenciana convivimos con actividades agroalimentarias muy diferentes. No necesita la misma instalación una central hortofrutícola que trabaja por campañas que una industria de transformación con tres turnos diarios. Tampoco puede diseñarse del mismo modo una cámara para cítricos, un túnel de enfriamiento, un almacén de congelados o una sala de elaboración.
En el sector hortofrutícola, por ejemplo, la temperatura es solo una de las variables. También intervienen la humedad relativa, la velocidad del aire, la renovación ambiental, el tiempo de permanencia y la propia fisiología del producto. Un sistema puede alcanzar rápidamente la temperatura prevista y, aun así, provocar deshidratación, pérdidas de peso o diferencias excesivas entre unas zonas y otras.
En una industria de transformación, el frío puede estar directamente ligado al ritmo de producción. Una parada no solo afecta a la conservación, sino que puede obligar a detener líneas, alterar procesos o comprometer producto en curso.
Por eso, cuando trabajamos en una instalación frigorífica, no podemos separar el equipo del alimento. Hay que comprender ambos.
Esta es, precisamente, una de las aportaciones más importantes de la ingeniería agronómica: interpretar la refrigeración como parte de un biosistema en el que interactúan el producto, el proceso, la energía, las personas y las condiciones ambientales.
No existe un refrigerante perfecto para todas las industrias
Entre las alternativas que están adquiriendo mayor protagonismo se encuentran el dióxido de carbono, el amoníaco y algunos hidrocarburos, como el propano. Son refrigerantes con un potencial de calentamiento global muy reducido frente a muchos gases fluorados tradicionales, pero sus propiedades y requisitos de aplicación son distintos.
El dióxido de carbono puede resultar adecuado para determinadas configuraciones y rangos de temperatura, pero su comportamiento depende mucho de las condiciones de diseño y del clima. El amoníaco cuenta con una larga trayectoria en grandes instalaciones industriales y ofrece buenas prestaciones, aunque exige controlar adecuadamente su toxicidad. Los hidrocarburos pueden proporcionar una elevada eficiencia, pero su inflamabilidad obliga a limitar cargas y adoptar medidas específicas.
Que un refrigerante tenga riesgos asociados no significa que sea una solución insegura. Significa que la instalación debe proyectarse, ejecutarse, legalizarse y mantenerse de acuerdo con su clasificación y con las condiciones establecidas por el Reglamento de Seguridad para Instalaciones Frigoríficas. Esta normativa tiene como finalidad proteger a las personas, los bienes y el medio ambiente.
La elección, por tanto, debe considerar el tamaño de la planta, la carga frigorífica, el producto, el proceso, las temperaturas, el emplazamiento, la inversión, el mantenimiento y la disponibilidad de personal cualificado.
El reto ambiental no puede separarse del consumo energético
Reducir las emisiones directas asociadas a los refrigerantes es imprescindible, pero no debemos olvidar las emisiones indirectas provocadas por la electricidad que consume la instalación.
En algunas empresas, el frío representa una de las principales partidas energéticas. Una decisión técnicamente válida respecto al refrigerante puede no ser la más conveniente si obliga al sistema a trabajar con un consumo excesivo durante miles de horas al año.
Por eso, la transformación del frío alimentario debe aprovecharse para estudiar la eficiencia global:
- dimensionamiento ajustado a la demanda real;
- compresores con regulación eficiente;
- condensación adaptada a las condiciones exteriores;
- variadores de frecuencia;
- recuperación de calor;
- mejora del aislamiento;
- puertas rápidas y control de infiltraciones;
- monitorización de temperaturas y consumos;
- mantenimiento preventivo y detección temprana de desviaciones.
La digitalización también permite dejar atrás una gestión basada únicamente en alarmas. Medir presiones, temperaturas, tiempos de funcionamiento y consumo eléctrico ayuda a conocer cómo trabaja realmente la instalación y a detectar pérdidas de rendimiento antes de que se conviertan en una avería o en un aumento importante de la factura.
Esperar a que la instalación falle no es una estrategia
En muchas plantas, el sistema frigorífico continúa funcionando y parece que no existe una urgencia inmediata. Sin embargo, pueden aparecer señales que aconsejan iniciar el análisis: refrigerantes con un futuro limitado, fugas recurrentes, dificultad para encontrar repuestos, consumos crecientes, falta de capacidad en momentos punta o equipos próximos al final de su vida útil.
La renovación de una instalación de frío requiere tiempo. Hay que estudiar la situación existente, comprender el proceso, definir alternativas, calcular cargas, analizar medidas de seguridad, valorar la inversión y planificar una ejecución que interfiera lo menos posible en la producción.
En sectores estacionales, esta planificación resulta todavía más importante. Una central hortofrutícola no puede afrontar una intervención crítica cuando comienza la campaña. El calendario técnico debe coordinarse con el calendario productivo.
Mi recomendación es no esperar a que la normativa, una avería o la falta de refrigerante obliguen a decidir con urgencia. Una transformación planificada permite comparar soluciones y convertir una obligación futura en una oportunidad para reducir consumos, mejorar el control y reforzar la fiabilidad de la planta.
La oportunidad para la ingeniería agronómica
El frío alimentario se encuentra en un punto en el que coinciden regulación, tecnología, energía, seguridad y conocimiento del producto. Esa combinación exige profesionales capaces de hablar con producción, mantenimiento, instaladores, proveedores y responsables de calidad.
Desde AGB Ingeniers entendemos que una instalación frigorífica no debe diseñarse de forma aislada. Debe integrarse en el funcionamiento real de la industria y responder a las necesidades del alimento que tiene que conservar.
El objetivo no es únicamente producir frío. Es hacerlo con seguridad, con eficiencia y con una visión de futuro.
Porque detrás de cada cámara y de cada tubería existe algo que no debemos perder de vista: un producto vivo o transformado cuya calidad depende de que todas las decisiones técnicas trabajen en la misma dirección.